Wybierz z działu mechanika / Proces technologiczny / Rodzaje Produkcji 
   Hamulce
   Silnik
   .Shot BOX
   Chłodzenie
   Dźwignik śrubowy
   EXTRA
   Proces technologiczny
      Rodzaje Produkcji
      Sposoby ustalenia
   Smarowanie
   Sterowanie
   Urzadzenia automatyki
   Zasilanie
   Zawieszenie


 
Rodzaje produkcji
- jednostkowa: produkcja, w której jednorazowo wykonuje się jedną lub kilka części wyrobów. Wyroby te nie powtarzają się, albo powtarzają się w nieokreślonym czasie. Obrabiarki stosowane w tej produkcji są uniwersalne, oprzyrządowanie ogólnego przeznaczenia, na jednej obrabiarce wykonuje się kilka operacji. Obrabiarki ustawiane są grupowo (tokarki, szlifierki). Części wykonywane są poprzez trasowanie. Jest tu duży udział robót ręcznych. Zatrudnia się osoby o wysokich kwalifikacjach.
 - seryjna: wytwarza się wtedy wyroby jednakowe pod względem kształtu i wyroby w określonych odstępach czasu w jednej serii. Produkcja ta dzieli się:
- małoseryjną: dla maszyn średniej wielkości – od 5 do 10 sztuk
- średnioseryjna: dla maszyn średniej wielkości – od 25 do 100 sztuk
- wielkoseryjna: dla maszyn średniej wielkości – powyżej 100 sztuk Obciążenie poszczególnych stanowisk pracy okresowo się powtarza. Park obrabiarek składa się z obrabiarek ogólnego przeznaczenia i specjalnych. Są one ustawiane grupowo lub też nie. Stosuje się narzędzia i przyrządy specjalne. Obróbkę ręczną ogranicza się do minimum. Pracowników wykwalifikowanych ogranicza się do minimum. Jest tutaj bardziej szczegółowe opracowanie dokumentów.
- masowa: produkcja w dużych ilościach, bez przerwy. Konstrukcja przyrządów nie zmienia się, każda operacja wykonywana jest na osobnym stanowisku, jedna operacja na jednej obrabiarce. Szerokie zastosowanie przyrządów specjalnych. Stanowiska pracy ustawiane są w linie obróbkowe i montażowe. Całkowite wyeliminowanie prac ręcznych na rzecz automatyzacji i mechanizacji. Wysoki stopień wykorzystania obrabiarek. Zatrudniani pracownicy o niskich kwalifikacjach. Bardzo szczegółowo opracowane dokumenty. Charakterystyczny dla produkcji masowej jest takt obróbki, czyli czas dzielący wykonanie dwóch kolejnych elementów (wynosi on dla produkcji masowej od 1 do 15 min).  

Materiał – tworzywo ogólnego przeznaczenia, określonej postaci (np.: blacha, drut, folia).

Surówka – tworzywo w postaci specjalnie ukształtowanej do wytworzenia konkretnej części (np.: pręt pocięty na odpowiednie kawałki). Wyróżniamy surówki: odlewy (np.: ze stali), odkuwki, wytłoczki, surówki spawane, surówki zgrzewane, materiały walcowe, ciągnione, surówki z tworzyw sztucznych, surówki otrzymane za pomocą metalurgii proszku.

Odlewy – metody odlewania: w suchych lub wilgotnych formach, jednorazowo, przy zastosowaniu modeli drewnianych i formowaniu ręcznym; w suchych lub wilgotnych formach jednorazowych, przy zastosowaniu modeli metalowych i formowaniu maszynowym; w formach skorupowych; w kokilach; metodą odśrodkową; pod ciśnieniem; metodą wosku traconego lub zamrożonej rtęci (odlewy precyzyjne).

Odkuwki – wykonane: przez plastyczne formowanie materiału; przez kucie swobodne (ręcznie wykonane); odkuwki matrycowe; na prasach poziomych; odkuwki kalibrowane; odkuwki walcowane na walcach kuźniczych.

Wytłoczki – wysoka wydajność, duży asortyment materiałów, jakie mogą być poddane tłoczeniu. Poprzez tłoczenie można wytwarzać surówki przestrzenne o dużych wymiarach i stosunkowo niskiej wadze. Tłoczenie może być na gorąco lub na zimno (najczęściej stosowane). Wadą tej metody jest produkcja surówek o bardzo skomplikowanych kształtach. Dawniej stosowane tylko w produkcji wielkoseryjnej i masowej, obecnie coraz częściej stosowane w seryjnej, zastępując odlewanie i kucie.

Surówki spawane i zgrzewane – umożliwiają w produkcji jednostkowej wyeliminowanie skomplikowanych odlewów; w produkcji seryjnej i masowej spawanie stosuje się wyłącznie do łączenia poszczególnych elementów surówek wykonanych innymi metodami.

Metalurgia proszku – polega na prasowaniu w odpowiednich formach i spiekaniu proszków metali bez topienia lub z częściowym topieniem najłatwiej topliwych składników. Części wykonane za pomocą tej metody można podzielić na:
- części, które nie mogą być wykonane za pomocą innych metod: części z  materiałów bardzo trudno topliwych (dla przemysłu radiowego, elektrotechnicznego, silników odrzutowych); części o specjalnych wymaganiach dotyczących struktury (węgliki spiekane do obróbki); części o żądanej porowatości (filtry do kwasów i zasad); części z materiałów nie poddających się obróbce wiórowej.
- części, których wykonanie przy zastosowaniu tej metody polepsza jakość i obniża koszt: części produkowane masowo (pierścienie, tarcze). Zaletą tej metody jest: prostota urządzeń, małe wymagania dla obsługi, eliminacja strat materiałów, dokładność wyrobu.

Surówki z tworzyw sztucznych – zaletami tych surówek są: mały ciężar, dobre własności izolacyjne, odporność na korozję oraz fakt, że wytworzenie surówki odbywa się w jednej operacji. Wyróżnia się tworzywa termoutwardzalne (po stwardnieniu nie dają się zmiękczyć przez kolejne nagrzewanie) i termoplastyczne (dają się kształtować dowolną ilość razy).  


Naddatki na obróbkę
Jest to celowo pozostawiona warstwa materiału, która powinna być usunięta (w procesie obróbki) z surówki dla otrzymania gotowej części. Dążymy do tego aby naddatek był jak najmniejszy, ale jednocześnie na tyle duży aby dało się usunąć jakąś warstwę. Wyróżniamy naddatki: naddatek całkowity i naddatek międzyoperacyjny. Naddatek całkowity – warstwa tworzywa, która kompensuje wszystkie błędy wykonania występujące w poszczególnych etapach wytworzenia przedmiotu spowodowane niedokładnością metod i maszyn. Może być usuwany w jednej lub w kilku operacjach.                         
Naddatek międzyoperacyjny – grubość warstwy usuwanej w każdej operacji z obrabianego przedmiotu. Ustalając ten naddatek musimy wziąć pod uwagę dokładność wykonania usunięcia materiału w poprzedniej operacji. Musimy też zwrócić uwagę na dokładność operacji, którą obecnie wykonujemy. Na wielkość tego naddatku wpływa też kształt i wymiar przedmiotu obrabianego (im kształt będzie bardziej skomplikowany tym naddatek będzie większy). Naddatek całkowity jest równy sumie naddatków międzyoperacyjnych.
Naddatki technologiczne - mogą tu być:
- naddatek na przecinanie c – szczelina jaka pojawia się między jednym elementem, a drugim. Na wielkość tej szczeliny wpływa wielkość piły przecinającej oraz bicie półosiowe.
- naddatek na wyrównanie czoła - naddatek na uchwycenie (zamocowanie) – niezbędna długość materiału, którą musimy pozostawić na zamocowanie w szczękach uchwytu.
Wielkość naddatku dla elementów niesymetrycznych podaje się na stronę, natomiast dla elementów kołowych podaje się na średnicę. Na wielkość naddatku wpływa: rodzaj i sposób wykonania surówki; zniszczenie i uszkodzenie warstwy materiału; złożoność kształtów (im większe wymiary i bardziej złożone tym większy naddatek); dokładność wykonania (im większe naddatki zostawimy, tym większą będziemy mogli uzyskać dokładność); sposób ustawienia przedmiotu obrabianego (gdy stosujemy jedną bazę to naddatki są mniejsze); obróbka cieplna i sposób chłodzenia.  

Różne operacje wymagają pozbawienia przedmiotu różnych ilości stopni swobody: struganie płaszczyzny – odbieramy 3 stopnie swobody; frezowanie rowka – odbieramy 5 stopni swobody; wiercenie otworu w konkretnej odległości od krawędzi – odbieramy 6 stopni swobody
 
Copyright ©2 by janek Najlepsze Fora dyskusyjne - Top ListaTOP Lista Stron InternetowychTopLista For - najlepsze fora w sieci - dodaj swoje forum do top listy
Kreator Stron www